豫達鑄造公司在多年的實際生產中，總結出來很多寶貴的經驗：鑄造工藝過程復雜，影響鑄件質量的因素很多，往往由于原材料控制不嚴，工藝方案不合理，生產操作不當，管理制度不完善等原因，會使鑄件產生各種鑄造缺陷。常見的鑄件缺陷名稱、特征和產生的原因，如下：
| 缺陷名稱 | 特征 | 產生的主要原因 |
| 氣孔 | 在鑄件內部或表面有大小不等的光滑孔洞 | ①爐料不干或含氧化物、雜質多；②澆注工具或爐前添加劑未烘干；③型砂含水過多或起模和修型時刷水過多；④型芯烘干不充分或型芯通氣孔被堵塞；⑤春砂過緊，型砂透氣性差；⑥澆注溫度過低或澆注速度太快等 |
| 縮孔與縮松 | 縮孔多分布在鑄件厚斷面處，形狀不規則，孔內粗糙 | ①鑄件結構設計不合理，如壁厚相差過大，厚壁處未放冒口或冷鐵；②澆注系統和冒口的位置不對；③澆注溫度太高；④合金化學成分不合格，收縮率過大，冒口太小或太少 |
| 砂眼 | 在鑄件內部或表面有型砂充塞的孔眼 | ①型砂強度太低或砂型和型芯的緊實度不夠，故型砂被金屬液沖入型腔；②合箱時砂型局部損壞；③澆注系統不合理，內澆口方向不對，金屬液沖壞了砂型；④合箱時型腔或澆口內散砂未清理干凈 |
| 粘砂 | 鑄件表面粗糙，粘有一層砂粒 | ①原砂耐火度低或顆粒度太大；②型砂含泥量過高，耐火度下降；③澆注溫度太高；④濕型鑄造時型砂中煤粉含量太少；⑤干型鑄造時鑄型未刷涂斜或涂料太薄 |
| 夾砂 | 鑄件表面產生的金屬片狀突起物，在金屬片狀突起物與鑄件之間夾有一層型砂 | ①型砂熱濕拉強度低，型腔表面受熱烘烤而膨脹開裂；②砂型局部緊實度過高，水分過多，水分烘干后型腔表面開裂；③澆注位置選擇不當，型腔表面長時間受高溫鐵水烘烤而膨脹開裂；④澆注溫度過高，澆注速度太慢 |
| 錯型 | 鑄件沿分型面有相對位置錯移 | ①模樣的上半模和下半模未對準；②合箱時，上下砂箱錯位；③上下砂箱未夾緊或上箱未加足夠壓鐵，澆注時產生錯箱 |
| 冷隔 | 鑄件上有未完全融合的縫隙或洼坑，其交接處是圓滑的 | ①澆注溫度太低，合金流動性差；②澆注速度太慢或澆注中有斷流；③澆注系統位置開設不當或內澆道橫截面積太�。虎荑T件壁太薄；⑤直澆道（含澆口杯）高度不夠；⑥澆注時金屬量不夠，型腔未充滿 |
| 澆不足 | 鑄件未被澆滿 | |
| 裂紋 | 鑄件開裂，開裂處金屬表面有氧化膜 | ①鑄件結構設計不合理，壁厚相差太大，冷卻不均勻；②砂型和型芯的退讓性差，或春砂過緊；③落砂過早；④澆口位置不當，致使鑄件各部分收縮不均勻 |
以上總結的耐磨鑄件常見的缺陷和產生原因由鞏義豫達鑄造為您總結，更多信息盡在我們的官方網站www.cy0086.cn
